Toimenpiteet valurautaisten ihovaurioiden poistamiseksi
Sopivan vaahtomuovin valintavalu: Polystyreenin nestemäisten tuotteiden vähentämiseen on kaksi päätapaa: ensinnäkin parannetaan muovausmateriaalin höyrystymisolosuhteita (kuten kaatonopeuden ja -lämpötilan lisääminen, muotin läpäisevyyden parantaminen jne.) sen täydellisen höyrystymisen edistämiseksi; Toiseksi, valitse muovausmateriaaliksi matalatiheyksinen vaahtomuovi valuseoksen tyypin, valukappaleen muodon ja hiekan ominaisuuksien perusteella, jotta varmistetaan mahdollisimman vähän jäämiä, minimaalista savua ja vaahtomuovin nopea höyrystyminen. Tämä auttaa myös minimoimaan tervan kaltaisen nestemäisen jäännöksen ja kiinteän faasin hajoamistuotteiden muodostumisen vaahtomuovin joutuessa kosketuksiin sulan metallin kanssa, mikä parantaa valun laatua.
Valulämpötilan ja kaatonopeuden nostaminen: Valulämpötilan järkevällä valinnalla on merkittävä rooli valuvirheiden hallinnassa. Kaataminen pienemmällä nopeudella korkeassa-lämpötiloissa helpottaa valukappaleen ylhäältä-alas jähmettymistä, lisää vaakasuuntaisten rajapintojen välistä lämpötilaeroa ja noudattaa peräkkäisen jähmettymisen periaatetta. Käytettäessä porrastettua kaatojärjestelmää peräkkäisen jähmettymisen saavuttamiseksi sisäinen kaatokanava tulee viedä valun ohutseinämäiseltä -seinämäiseltä alueelta samalla, kun sisäisten kaatokanavien määrää lisätään. Matalan{6}}lämpötilojen nopea kaatoprosessi vähentää nestemäisen metallin kutistumista ja estää kutistumisonteloiden muodostumisen ja huokoisuuden. Nostamalla valuraudan kaatolämpötilaa 20 astetta 80 asteeseen ja nopeuttamalla valunopeutta samalla kun varmistetaan metallin tasainen virtaus, voidaan kompensoida muovin palamisen, höyrystymisen ja muotin sisällä virtauksen aiheuttamaa lämpöhäviötä, jolloin saadaan riittävästi lämpöä vaahtomuovin höyrystymisen varmistamiseksi. Tämä parantaa vaahtomuovin höyrystymisolosuhteita, helpottaa muotin nopeaa metallin täyttämistä ja edistää jäämien ja kaasujen poistumista.
Valitse sopiva kaatoasento: Vaahtomuovin muotin palamisen ja muotin kaasutuksen ominaisuuksien perusteella kiinteiden valukappaleiden kaatoasennossa tulisi mieluiten käyttää pohjavalamenetelmää seostyypistä riippumatta. Tietyille valurautaosille voidaan kuitenkin valita myös muita kaatoasentoja sopivissa olosuhteissa, kuten sopiva muoto ja kaatojärjestelmän järjestely sekä ihanteellinen muotinläpäisevyys. On kuitenkin tärkeää varmistaa muotin tasainen ja nopea täyttö sulalla metallilla. Kaatoasentoa määritettäessä on myös valukappaleen muoto otettava täysin huomioon. Suuripinta-alaisille tai korkeille valukappaleille on suositeltavaa käyttää hajautettua, monivaiheista, kerroksittain kaatavaa menetelmää, jotta vältetään kaatokanavien liiallinen keskittyminen. Tämä helpottaa muotin tasaista ja nopeaa täyttämistä sulalla metallilla ja parantaa siten valulaatua.
Kohtuullinen nousuputkien suunnittelu: Jos nousuputkien lukumäärää, sijaintia ja kokoa ei ole suunniteltu järkevästi, ne eivät edistä valun peräkkäistä jähmettymistä, jolloin ne eivät poista kutistumisonteloita ja huokoisuutta. Kun piilotetun nousuputken yläosassa ei ole tuuletusnousua, kaasut voivat aiheuttaa kutistumisonteloita ja huokoisuutta valussa. Valusuunnittelussa käytetään usein kylmiä rautoja, ja myös niiden sijoitus on kriittinen. Väärä sijoitus voi häiritä jähmettymisjaksoa ja aiheuttaa kutistuvia onteloita ja huokoisuutta paikallisilla alueilla.
Muotin läpäisevyyden parantaminen: Hyvän läpäisevyyden omaava muotti on välttämätön edellytys korkealaatuisten -kiinteiden valukappaleiden tuotannon varmistamiseksi. Käytäntö on osoittanut, että muotin läpäisevyyden parantamiseksi on kolme päätapaa: muovaushiekan läpäisevyyden parantaminen, tuuletusreikien tai ilmausnousujen lukumäärän lisääminen sekä useiden ulkoisten tuuletuskanavien asentaminen muotin sisään kuvion muodon mukaan. Muotin hyvän läpäisevyyden ansiosta sulan metallin ja vaahtomuovin välillä säilyy riittävät raot kaatamisen aikana, mikä parantaa vaahtomuovimuotin kaasutusolosuhteita ja -nopeutta, mikä helpottaa sen korkean lämpötilan hajoamistuotteiden poistumista tai tunkeutumista muottihiekkaan.
Vaahtomuovin pintakerroksen parantaminen: nitroselluloosakerroksen tai muiden muovia nopeammin höyrystyvien pinnoitteiden ruiskuttaminen vaahtomuovimuotin pinnalle paitsi parantaa kuvion pinnan laatua, myös edistää vaahtomuovin höyrystymistä ja estää korkeissa lämpötiloissa olevien hajoamistuotteiden muodostumisen. Sulan metallin juoksevuuden parantaminen parantaa valun laatua ja eliminoi vikoja.
Kohtuullisen prosessiasetelman ja kuviorakenteen valitseminen: Suurille, paksuseinäisille{0}}kuvioille voidaan käyttää onttoja rakenteita ja sisäisiä/ulkoisia tuuletuskanavia kuvion tai muotin sisällä parantamaan vaahtomuovimuotin kaasutusolosuhteita. Sarjavalumenetelmää voidaan käyttää myös virheiden keskittämiseksi yksittäisen valukappaleen yläosaan, mikä varmistaa muiden valukappaleiden laadun.
Yhteenvetona voidaan todeta, että valurautaosien rypistymisvirheisiin vaikuttavat tekijät ovat monitahoisia, eikä niitä voida ratkaista yksinkertaisesti muuttamalla yhtä materiaalia tai prosessia. Sen sijaan on välttämätöntä ottaa kokonaisvaltaisesti huomioon kaikkien edellä mainittujen tekijöiden vaikutus, kehittää optimaalinen prosessi ja varmistaa valurautaosien valmistus ilman ryppyjä.
